کولینگ تاور بدون پکینگ برای کاربری خاص

Fill less cooling tower

همانگونه که در مطالب پیشین اشاره شد، شرایط آب در برج های خنک کننده یکی از مهمترین عوامل در انتخاب برج خنک کن-Cooling tower می باشد. در برخی از صنایع و کاخانجات، بدلیل اسیدی بودن یا قلیایی بودن بیش از حد آب، در صورت استفاده از برج خنک کن عادی، صدمات فراوانی به این تجهیز وارد می شود.

به عنوان مثال در برج خنک کننده کارخانه ذوب و احیای فلز روی - Zinc factory cooling tower، که آب در گردش به شدت اسیدی است، خوردگی شدیدی در پکینگ ، قطره گیر و فن و موتور ایجاد می شود. همچنین خطوط تولید اسید سولفوریک و اسید کلریدریک نیز شرایطی مشابه را دارا می باشند.

نمونه برج خنک کننده بدون پکینگ ساخته شده توسط تیم طراحی و مهندسی، برای صنایع ذوب و احیا فلز روی 

یکی از گزینه های مناسب در این شرایط، استفاده از کولینگ تاور دمشی بدون پکینگ است. این نوع برج خنک کن بدون پکینگ عموما به شکل استوانه یا مکعب مستطیل با ارتفاع زیاد طراحی می شود و آب خنک کاری که درجه اسیدی بودن یا قلیایی - PH - بالا و یا پایینی دارد، از بالای برج به سمت پایین پاشیده می شود. همچنین فن در این نوع برج خنک کن در قسمت پایین قرار دارد تا هوایی که پس از برخورد با آب که شرایط اسیدی دارد، موجب خوردگی فن و موتور نشود.

برج خنک کننده دمشی - فن در ورودی

باید توجه داشت که مهمترین ویژگی پکینگ در برج خنک کننده، افزایش سطح تماس آب با هوا و در نتیجه بالا رفتن میزان تبخیر سطحی است.

با توجه به عدم استفاده از پکینگ در این نوع کولینگ تاور، ارتفاع آن زیاد در نظر گرفته شده تا آب زمان بیشتری را در تماس با هوا داشته باشد و تا حدی موجب بالا رفتن سطح تبخیر شود.

به عبارت دیگر در این نوع کولینگ تاور، با افزایش ارتفاع و زمان برخورد هوا و سیال، نبود پکینگ ها تا حدی جبران می شود.

استفاده از فن مناسب که امکان جبران افت فشار ناشی از ارتفاع برج خنک کن بدون پکینگ را داشته باشد، نکته ای بسیار مهم در طراحی و ساخت این تجهیز می باشد.

برج خنک کن صنعت ذوب و احیاء روی

همچنین با استفاده از شبیه سازی سیالاتی می توان نحوه حرکت جریان هوا را در راخل برج خنک کننده بدون فیلینگ بررسی نمود.صنایع اصلی که کولینگ تاور استوانه ای بدون پکینگ در آنها کاربرد دارد عبارتند از :

- برج خنک کن کارخانه تولید کربنات کلسیم و آهک

- برج خنک کننده کارخانه ذوب و احیا روی (کارخانجات روی)

- کولینگ تاور کارخانجات تولید اسید

- برج خنک کننده خط تولید رب گوجه

- کولینگ تاور خطوط تولیدی که سیال آنها اسیدی باشد

 

طراحی و ساخت برج خنک کننده دمشی

طراحی و فروش برج خنک کن صنایع روی

طراحی و فروش کولینگ تاور خطوط تولید اسید

طراحی،شبیه سازی سیالاتی و فروش برج خنک کن صنعتی

فروش پکینگ نت اسپلش آلمانی برج خنک کننده

فروش پکینگ اسپلش PP کولینگ تاور

فروش پکینگ فیلم PP و PVC برج خنک کن

شرکت آراکو - محمد قربانعلی بیک

09124780268

02166561974

02166129745

www.araco.ir

کولینگ تاور برای صنایع تولید دارو 

Counter flow fiber glass cooling tower

صنایع پزشکی و دارویی همواره جزو صنایع بسیار حساس بوده و به دلیل شرایط ویژه ای که این صنایع دارا می باشند، انتخاب تجهیزات و ماشین آلات خط تولید در آنها از اهمیت خاصی برخوردار است. خطوط تولید صنایع دارو و تجهیزات پزشکی مانند سایر صنایع نیازمند تجهیزات خنک کاری بوده و کاهش دمای در آن از اولویت خاصی برخوردار است.

یکی از تجهیزات مرتبط با خط تولید دارو، مواد آرایشی و بهداشتی و تجهیزات پزشکی، برج خنک کننده (کولینگ تاور) است.

به منظور حفظ استانداردهای خطوط تولید مواد دارویی و آرایشی بهداشتی، در نظر گرفتن پارامتر های مربوط به کولینگ تاور بسیار حائز اهمیت است. باید توجه داشت که بدلیل حساسیت و هزینه بسیار بالای توقف خطوط تولید، استفاده از برج خنک کننده بطری شکل (گرد) که به هیچ عنوان برای کاربری صنعتی مناسب نیست، در این صنعت نیز توصیه نمی شود. همانگونه که بیان شد تنها مزیت کولینگ تاور گرد قیمت پایین آن است که این مطلب با در نظر گرفتن کیفیت پایین، راندمان کم و نیاز به تعمیرات و نگهداری زمانبر، به صرفه نیست. با این توضیحات برای صنایع حساس، بهره گیری از برج خنک کن مکعبی کانتر فلو که برای استفاده صنعتی طراحی و تولید می شود متداول است.

از نکات مهمی که در انتخاب و طراحی برج خنک کننده صنایع دارویی و پزشکی باید در نظر داشت، می توان این موارد را نام برد:

- استفاده از پکینگ با کیفیت(ترجیحا پکینگ اسپلش ضد رسوب از جنس PP)

- بکار گیری کویل استیل و گالوانیزه گرم به جای کویل مسی(کویل مسی در مقابل شرایط محیطی بسیار حساس و آسیب پذیر است) در برج خنک کننده مدار بسته

- استفاده از سیستم دایرکت درایو یا گیربکس برج خنک کن و عدم استفاده از تسمه و پولی(سیستم تسمه پولی علاوه بر راندمان پایین، استهلاک و میزان خرابی بسیار بیشتری دارد)

- بهره گیری از بدنه با کیفیت فایبر گلاس

- استفاده از فن فایبرگلاس ایرفویل(کامپوزیت)

 

مقاله نحوه انتخاب کولینگ صنعتی

 

فروش برج خنک کن (کولینگ تاور) داروسازی با استاندارد CE

طراحی و فروش برج خنک کننده مدار بسته

افزایش راندمان و بهبود عملکرد کولینگ تاور صنعتی

تامین پکینگ اسپلش ضد رسوب آلمانی از جنس PP

شرکت آراکو - محمد قربانعلی بیک

09124780268

02166129745

02166561974

www.araco.ir 

کانال آپارات ویدئو و فیلم آموزشی برج خنک کننده-کولینگ تاور : https://www.aparat.com/ARACo_cooling

شرایط و استاندارد پره و فن برج خنک کن

فن و تجهیزات تولید و انتقال توان(موتور، گیربکس و درایو شفت)، جزو قطعات و اجزاء بسیار مهم در برج خنک کن هستند. وظیفه اصلی پره ها ایجاد جریان مکانیکی و اجباری هوا است که موجب می شود میزان تبخیر سطحی آب در کولینگ تاور به شدت افزایش یابد. در حقیقت اگر در برج خنک کن از فن استفاده نشود (مانند برخی از برج های خنک کن اتمسفریک و برخی برج های نیروگاهی)، سرعت کم جریان هوا باعث کاهش شدید راندمان کولینگ تاور و نیز کاهش تبخیر سطحی می گردد.

در عین حال بالا بودن بیش از حد سرعت فن و نیز جریان هوای تولید شده توسط پره ها و بلید ها در برج خنک کننده، موجب تبخیر بیش از حد و مصرف بالای آب می شود.

باید توجه داشت که بدلیل سرعت دورانی بالای فن و نیز قطر نسبتا زیاد پره و بلید در کولینگ تاور صنعتی، هر گونه مشکل در سیستم فن و ماشینری، می تواند به شکسته شدن پره ها و صدمات جدی انجامیده و حتی موجب خطرات جانی برای پرسنل حاضر در محوطه شود.

به همین دلیل در این بخش به برخی از موارد که بر روی عملکرد و راندمان فن کولینگ تاور تاثیر می گذارد اشاره می شود و در هر قسمت توضیحاتی کلی ارائه می گردد.

در تصویر ذیل نمونه قالب دو تکه فایبر گلاس فن که از روی نمونه بلید ارائه شده از طرف طرف مشتری ساخته شده، و در ادامه پره فایبر گلاس کامپوزیت برج خنک کننده که توسط این قالب ساخته شده است، مشاهده می گردد.

شرکت آراکو با سابقه ای طولانی در حوزه برج خنک کننده و قطعات آن، آمادگی خود را جهت تولید و ساخت قالب و فن ایرفویل فایبرگلاس از روی نمونه موجود اعلام می دارد.

 

1 - سرعت خطی لبه پره در برج خنک کننده

یکی از موارد بسیار مهم در کولینگ تاور، حد مجاز سرعت خطی لبه پره فن است. در مراجع مختلف حداکثر سرعت خطی لبه بلید برج خنک کننده را بین 50 الی 60 متر بر ثانیه در نظر گرفته اند. توجه داشته باشید که سرعت خطی لبه پره، از حاصلضرب سرعت دورانی فن(بر حسب rpm) در قطر فن(بر حسب متر) در عدد پی(3.14) بدست می آید. 

در صورتی که سرعت خطی نوک پره از 60 متر بر ثانیه بیشتر شود، علاوه بر ارتعاشات فراوان و عدم بالانس، جریان گردابی ایجاد شده در فاصله نوک پره تا لبه فن استک کولینگ تاور، موجب کاهش راندمان هوا دهی می گردد. به همین خاطر سرعت خطی بالای 60 متر بر ثانیه در لبه بلید فن، در استاندارد CTI نیز پذیرفته شده نیست.

2 - بالانس پروانه کولینگ تاور

بالانس استاتیک و دینامیکی پره ها و مجموعه فن و هاب کولینگ تاور، علاوه بر کاهش ارتعاشات و لرزش، موجب کم شدن سر و صدا و افزایش راندمان هوادهی می شود. در بسیاری از موارد به دلیل عدم استفاده از فن مناسب، و شکستگی یکی از پره ها، برج خنک کن دچار صدمات فیزیکی شده و بدنه آن از بین رفته است. 

 

3 - جنس فن برج خنک کن

در مواردی که آب خنک شده در کولینگ تاور دارای خاصیت اسیدی یا قلیایی بوده و یا محیط اطراف دارای گرد و خاک باشد، در صورت استفاده از فن مرغوب با نوع پوشش مناسب، فن می تواند در مقابل این شرایط مقاومت کند. البته نوع رزین مورد استفاده در فن فایبرگلاس هم تاثیر قابل توجهی در مقاومت مقابل دمای بالا و خوردگی دارد. آسیب پذیرترین قسمت فن، لبه حمله نام دارد. لبه حمله سطحی است که با در نظر گرفتن جهت چرخش فن، پره ها توسط آن سطح هوا را می شکافند.

به همین دلیل در برخی از پره های فایبر گلاس، با استفاده از پوشش ضد سایش در روی لبه بلید، از صدمه دیدن و از بین رفتن لبه فن فایبر گلاس برج خنک کننده جلوگیری می کنند.

4- مقدار هوادهی فن کولینگ

دبی هوا و مقدار جریان هوایی که فن می تواند تولید کند به تعداد پره ها، زاویه حمله تنظیم شده، سرعت چرخش فن و قطر آن بستگی دارد. به عنوان یک قاعده کلی می پذیریم که به زیاد شدن قطر فن، در دور ثابت، زاویه حمله مشخص و تعداد پره های یکسان، هوادهی فن بیشتر می شود. در تصویر زیر، سرعت چرخش مناسب بر حسب قطر پره ها در حالت اتصال مستقیم موتور به فن نمایش داده شده است.

همانطور که اشاره کردیم با فرض یکسان بودن شرایط، بیشتر شدن قطر به افزایش مقدار هوادهی فن منجر می شود. بخاطر اینکه بتوانیم مقیاسی حدودی از مقدار هوادهی بر حسب قطر فن اعلام کنیم، در جدول زیر دبی فن ها را در چند قطر متداول بر حسب متر مکعب بر ثانیه مشخص نموده ایم. این دبی ها با فرض استفاده از فن 4 پره و سرعت خطی 60 متر بر ثانیه است.

مقدار دبی فن بر حسب قطر

قطر فن (بر حسب متر)	سرعت چرخش (دور در دقیقه)	مقدار هوادهی (متر مکعب بر ثانیه)
1.5	750-700	15
2.5	400	50
4	270	100

5 - سایر موارد مهم در خصوص پره برج خنک کن

علاوه بر نکات ذکر شده، مواردی مانند فاصله لبه فن تا فن استک، ارتفاع و فرم هندسی فن استک، زاویه حمله بلید، نوع تجهیزات ماشینری شامل موتور، گیربکس و درایو شفت برج خنک کن و سیستم های هوشمند کنترل دور نیز می توانند در عملکرد فن و در نتیجه عملکرد برج خنک کننده تاثیر قابل توجهی داشته باشند.

بهره گیری از سیستم کنترل هوشمند برج خنک کننده نیز از روشهایی است که علاوه بر کاهش مصرف آب کولینگ تاور و همچنین کاهش مصرف برق برج خنک کن می تواند موجب افزایش عمر تجهیزاتی از قبیل فن و موتور شود.

 

---

شرکت آراکو - محمد قربانعلی بیک

بهینه سازی برج های خنک کننده صنعتی

افزایش راندمان کولینگ تاور

کاهش مصرف آب و برق برج خنک کن

تامین و ساخت فن و فن استک کولینگ تاور صنعتی

طراحی و فروش برج خنک کن صنعتی

شماره تماس مستقیم

09124780268 

02166561974

02166129745

بخش خدمات طراحی و مشاوره کولینگ تاور در سایت آراکو

مقاله فن کولر هوایی

مقاله مشخصات فن تیغه ای فایبرگلاس

ساخت قطعات فایبرگلاس و قالب کامپوزیت

کامپوزیت چیست و چه فرقی با فایبرگلس دارد؟

به قطعاتی که از دو ماده متفاوت ساخته شده باشند و هر جزء آن باعث بهتر شدن خواص مکانیکی و شیمیایی قطعه شود، کامپوزیت می گوییم. فایبرگلاس و فیبر کربن(الیاف کربن) از زیر گروه های Composite هستند.

کامپوزیت جرم حجمی کمی دارد و همزمان استحکام آن بسیار بالا است. قطعات تولید شده با متریال فایبر و کامپوزیت، در مقابل آب مقاوم اند و شرایط اسیدی و قلیایی متوسط، روی آنها تاثیر نمی گذارد. یک ویژگی دیگر و منحصر به فرد قطعات ساخته شده با الیاف شیشه و الیاف کربن، این است که در تیراژ پایین(کمتر از 100 عدد)، هزینه قالب سازی و تولید آنها ارزانتر از قطعات تزریق پلاستیک خواهد بود. برای مثال اگر شما می خواهید برای یک دستگاه بدنه تولید کنید و تعداد قطعات درخواستی، در حدود 10 الی 100 عدد باشد، بهترین کار این است که با استفاده از قالب سازی فایبرگلاس و کامپوزیت ها، محصول خود را تولید کنید. البته ابعاد قطعه هم در توجیه تولید آن تاثیر دارد. برای نمونه ما طراحی و تولید قالب فایبر را برای قطعاتی با ابعاد کوچکتر از 50 سانتیمتر توصیه نمی کنیم. 

قالب FRP(فایبرگلاس) چطور تولید می شود(Fiber glass parts production)

محصولات صنعتی معمولا از متریال مختلفی تولید می شوند. یکی از انواع متداول قطعات صنعتی و تولیدی، قطعه فایبرگلاس و کامپوزیت است. مزیت قطعه فایبرگلاس وزن سبک آن و استحکام و مقاومت نسبتا بالا است. در عین حال برای تیراژهای پایین، تولید قالبسازی و تولید قطعه فایبرگلاس معمولا بصرفه تر از روش تزریق پلاستیک یا ریخته گری است. ما می توانیم قطعه و قالب فایبرگلاس و کامپوزیت را از ابعاد 50 سانتیمتر تا 10 متر تولید کنیم. اگر می خواهید در مورد روش ساخت قالب فایبرگلاس و نکات مهم و تاثیرگذار در قیمت و کیفیت آن بیشتر بدانید، تا انتهای این مقاله با ما همراه باشید.

 

نمونه قالب فایبرگلاس صنعتی

فایبرگلاس(FRP,GRP) چیست؟

فایبرگلاس یک نوع کامپوزیت است که در صنایع مختلف و با هدف ساخت قطعات با استحکام و سبک و در عین حال با قیمت مناسب، بکار می رود. مواد اصلی تشکیل دهنده فایبر گلاس، الیاف شیشه و رزین هستند که بر روی قالب های تهیه شده به صورت لایه لایه قرار می گیرد. در کاربردهای صنعتی کامپوزیت فایبر گلاس با نام های زیر نیز شناخته می شود. 

(GRP(Glass Reinforced Plastics یا جی آر پی

(FRP(Fiber Reinforced Plastics Polymer یا اف آر پی

در قطعه فایبرگلاس و به صورت کلی کامپوزیت، دو بخش رزین و الیاف، هر کدام یک نوع تنش و نیرو را تحمل می کنند. رزین وظیفه تحمل تنش فشاری را بر عهده دارد و الیاف شیشه باعث بالا رفتن مقاومت کششی قطعه می شود. قطعه های فیبر کربن(فایبرکربن) از انواع دیگر کامپوزیت ها است که در آن الیاف کربن جایگزین الیاف شیشه خواهد شد.

پارادایم استفاده از دو ماده مختلف برای افزایش استحکام، در اطراف ما زیاد دیده می شود. برای مثال در صنعت ساختمان، بتن مسلح از همین قاعده پیروی می کند. بتن عنصر تحمل کننده فشار و میلگرد المان تحمل کننده کشش است. 

الیاف فایبرگلاس(الیاف شیشه)

الیاف مورد استفاده در تولید قطعات فایبر گلاس به دو نوع سوزنی و الیاف حصیری تقسیم می شود.

الیاف حصیری فایبرگلاس

لایه حصیری به عنوان عامل افزایش استحکام در ساختار قطعات فایبر گلاس شناخته می شود. بکارگیری الیاف حصیری در قالب، نیازمند زمان و دقت زیاد است. در عین حال الیاف حصیری بدلیل تراکم بالا، وزن قطعات را افزایش میدهد و همچنین قیمت آن نسبت به پارچه سوزنی بالاتر خواهد بود. دلیل استحکام بیشتر قطعه های که با الیاف شیشه حصیری ساخته می شوند، نوع بافت این نوع لایه است که به صورت تار و پود در هم تنیده شده اند. به همین علت است که الیاف حصیری در مقابل تنش کششی مقاومت بیشتری دارد. 

الیاف سوزنی فایبرگلاس(FRP)

استفاده از پارچه سوزنی باعث کاهش وزن قطعه کامپوزیت می شود. الیاف حصیری نسبت به الیاف فایبر سوزنی از وزن و استحکام بیشتری برخوردارند اما از نظر قیمت گرانتر هستند.

ما در تولید قطعه و قالب فایبر گلاس با کیفیت، از ترکیب الیاف حصیری و سوزنی استفاده می کنیم تا علاوه بر افزایش استحکام، وزن قطعه فایبر نیز سبک بوده و قیمت مناسبی داشته باشد.

تصویر نوع بافت الیاف حصیری(تصویر سمت راست و چپ) و الیاف سوزنی شیشه(فایبرگلاس)

خواص فیزیکی و مشخصات مکانیکی فایبرگلاس

تنش تسلیم و استحکام قطعات فایبر گلاس با توجه به نوع رزین و الیاف مورد استفاده، از 150 تا 300 مگاپاسکال تغییر می کند. جرم حجمی(چگالی) فایبرگلاس، بین 1600 تا 2200 کیلوگرم بر متر مکعب است. محصول تولید شده با فایبرگلاس در مقابل نفوذ آب مقاوم است و در عین حال نور مستقیم آفتاب و حرارت بر روی آن اثر منفی ندارد. سطح قطعات فایبرگلاس می تواند کاملا صیقلی باشد و به رنگ دلخواه مشتری تولید شود. با استفاده از رزین مناسب می توان قطعه فایبرگلاس را در مقابل خوردگی اسیدی و قلیایی مقاوم کرد. البته تمام این موارد در صورتی است که تولید کننده از رزین باکیفیت و بدون فیلر(پودر کربنات کلسیم) استفاده کند.

فایبرگلاس تا چه دمایی می تواند تحمل کند؟

سوالی که برای بسیاری از افراد مطرح می شود این است که قطعه فایبرگلاس در محیطی تا چند درجه سانتیگراد می تواند کار کند؟ به صورت عادی اگر طراحی و تولید قطعه فایبرگلاس به صورت اصولی انجام شود، می تواند تا 80 درجه سانتیگراد را براحتی تحمل کند. البته این به شرطی است که تولید کننده فایبرگلاس از رزین خالص و با کیفیت استفاده کند و برای ارزان شدن قالب یا بدنه فایبر، فیلر یا پودر کربنات کلسیم داخل آن نریزد.

اگر شما بخواهید فن فایبرگلاس یا بدنه کامپوزیت خاصی تولید کنید، ما می توانیم با بکار بردن رزین های خاص، امکان تحمل حرارت تا 120 درجه سانتیگراد را نیز فراهم کنیم. واضح است که در شرایط خاص دمایی، قیمت قطعه کامپوزیت بیشتر خواهد شد.

رزین مورد استفاده در تولید قطعه فایبرگلاس

همانطور که گفتیم وظیفه رزین در قطعات فایبر گلاس پر کردن منافذ و افزایش استحکام فشاری است. استحکام کششی محصول فایبرگلاس را هم الیاف کامپوزیت تامین می کنند. البته رزین با پر کردن منافذ و حفره ها از نفوذ آب و مایعات به داخل قطعه هم جلوگیری می کند. انواع رزین قابل استفاده در ساخت فایبرگلاس عبارتند از : رزین پلی استر، رزین ونیل استر و رزین اپوکسی. 

رزین پلی استر(شامل رزین ایزو فتالیک و رزین ارتو فتالیک)

رزین ‌های پلی استر غیر اشباع بطور گسترده در سراسر دنیا استفاده می شوند. رزین پلی ‏استری شامل دو نوع ارتوفتالیک و ایزوفتالیک است. درصد بالایی از رزین پلی استر غیر اشباع مصرفی در صنعت کامپوزیت و فایبرگلاس، از نوع رزین پلی استر غیر اشباع ارتو فتالیک است.

رزین ایزوفتالیک نسبت به رزین ارتوفتالیک دارای مقاومت بالاتری نسبت به خوردگی است و عمر بالاتری در تماس با مواد شیمیایی و آب دارد اما قیمت آن نسبت به رزین ارتوفتالیک بالاتر است.

این در حالی است که رزین ارتوفتالیک در صنعت فایبرگلاس کاربرد بیشتری داشته و قیمت مناسبی هم دارد.

قطعات فایبرگلاس ساخته شده با رزین پلی استر و الیاف شیشه در صنعت بسیار مورد استفاده قرار می گیرند. محصول کامپوزیت که با رزین پلی استر ساخته شده باشد می تواند تا دمای حدود 200 درجه سانتیگراد مقاومت کند. اما قرار گرفتن مداوم قطعه فایبرگلاس با رزین پلی استر در این دما، موجب صدمه دیدن آن و کاهش استحکام قطعه خواهد شد. در عین حال بدلیل طبیعت قطبی ساختار پلیمری، استفاده از قطعات فایبرگلاس ساخته شده با رزین پلی استر در نزدیکی وسایل الکتریکی با فرکانس بالا محدودیت دارد.

جدول مشخصات فیزیکی ، مکانیکی و شیمیایی و مقایسه رزین پلی استر و اپوکسی

رزین اپوکسی در تولید کامپوزیت و فایبرگلاس

رزین‌ اپوکسی به عنوان رزین ‌اپوکسید هم شناخته می‌شود. ویژگی خاص این نوع رزین داشتن بیش از یک گروه epoxy در ساختار مولکولی است. این گروه ممکن است در بدنه زنجیر باشد ولی معمولا در انتها قرار دارد.

رزین اپوکسی در شرایط پخت، میزان کمتری تغییر اندازه نسبت به سایر رزین ها دارد و به اصطلاح شرینکیج(Shirinkage) آن کمتر است. به همین علت قطعه ساخته شده از رزین اپوکسی، وقتی از قالب فایبرگلاس خارج می شود، تلورانس دقیقتری خواهد داشت. رزین اپوکسی دارای ویژگی های زیر است:

- مقاومت شیمیایی عالی (بویژه در محیط قلیایی)
- استحکام کششی، فشاری و خمشی بسیار بالا
- پایداری ابعادی و شرینکیج بسیار کم
- عایق عالی الکتریسیته و برق
- دوام بالا و تحمل شرایط سخت محیطی
- قابلیت پخت در دماهای مختلف
- مقاومت خستگی بسیار بالا

به همین دلیل با وجود بالاتر بودن قیمت رزین اپوکسی، این رزین در ساخت بعضی از قطعات فایبرگلاس که کاربری نظامی و هوایی دارد(مانند پهباد، هواپیما، چره های توربین باد) مورد استفاده قرار می گیرد.

رزین وینیل استر 

وینیل استر محصول واکنش رزین‌ اپوکسی با اسید های غیر اشباع اتیلنی است. رزین وینیل استر خواص چقرمگی و مقاومت شیمیایی بسیار بهتری نسبت به رزین‌های پلی استر دارد. زنجیر اصلی اپوکسی سازنده وینیل استر، موجب پیدایش چقرمگی و ازدیاد طول کششی بالاتر می‌شود. رزین‌ وینیل استر در مقایسه با پلی استرهای غیر اشباع مقاومت شیمیایی خوبی دارد.

در شرایطی که وضعیت اسیدی بودن و قلیایی بودن محیط - PH - از حالت نرمال خارج شود نیاز به بررسی مقاومت هر یک از این نوع رزین ها در آن وضعیت ویژه است.علاوه بر موارد فوق، با اضافه کردن ادتیو - افزودنی های خاص می توان قطعه کامپوزیت فایبر را در مقابل شعله و حریق نیز مقاوم نمود.

  

نمونه قالب فایبرگلاس بدنه برای ساخت کولینگ تاور جریان دمشی به ارتفاع 12 متر

نمونه سازی از قطعه فایبر و نقش آن در ساخت قالب

برای اینکه یک قالب فایبر بسازیم، باید اول یک نمونه از قطعه نهایی را به روش نمونه سازی سریع یا Rapid prototyping، تولید کنیم.

هنر اصلی ما و قالب سازهای حرفه ای، این است که می توانیم نمونه اولیه قطعه های پیچیده صنعتی را با استفاده از چوب (یا فرم) و با دقت بسیار زیاد تولید کنیم. این توانایی باعث می شود قیمت قالب قطعه فایبرگلاس(کامپوزیت) اقتصادی باشد و زمان ساخت آن هم کوتاه شود.

البته اگر ابعاد قطعه بسیار بزرگ نبوده و از نظر هندسی پیچیدگی قطعه زیاد نشود، استفاده از سی ان سی CNC چوب هم می تواند در ساخت قالب کمک کند. استفاده از چوب برای محصول بزرگ مثل پره توربین، قطعه های تزئینی دکوراسیون، قطعات بدنه دستگاه کاربرد دارد. البته تکنولوژی پرینتر های سه بعدی کمک می کند، قطعات با اندازه کوچک و متوسط را(تا طول 50 سانتیمتر) با این روش نمونه سازی کنیم. 

کیفیت نمونه اولیه و رعایت اندازه ها و تلورانس های تولید، تاثیر قابل توجهی در استاندارد بودن قالب و دقت محصول نهایی کامپوزیت خواهد داشت.

شرینکیج و تغییر طول در قطعه فایبرگلاس و قالب کامپوزیت 

اصطلاح شیرینکیج(Shirinkage) یک مفهوم بسیار مهم در تولید محصول کامپوزیت بخصوص فایبرگلاس است. شیرینکیج به معنی اختلاف اندازه و ابعاد در یک قطعه، نسبت به اندازه قالب، پس از اتمام فرآیند تولید است. در واقع در فرآیندهای تولید مثل تزریق پلاستیک، ریخته گری و تولید کامپوزیت، اندازه هندسی قطعه وقتی که از قالب خارج می شود، با اندازه اولیه آن تفاوت اندکی دارد. دلیل این مساله حرارت و فرآیندهای شیمیایی در هنگام پروسه تولید است. در قطعه های FRP که با رزین پلی استر ساخته می شود مقدار شرینکیج فایبرگلاس در حدود 6 درصد حجمی است. این در حالی است که Shirinkage قطعات ساخته شده با رزین اپوکسی در حدود 3% حجمی است. با این توضیحات مشخص است که در زمان ساخت قالب فایبرگلاس برای تولید قطعه، باید حتما مقدار صحیح شرینکیج در نظر گرفته شود تا قطعه از نظر ابعاد و اندازه مشکلی نداشته باشد.

اثر شرینکیج یا کوچک شدن قطعه در قالب و قطعه فایبرگلاس

بیشترین کاربرد فایبرگلاس و قطعات کامپوزیت الیاف شیشه در برج خنک کننده، مربوط به بدنه و پنل کولینگ تاور، ستون و فن استک صنعتی است. در فرآیند تولید قالب فایبرگلاس، ابتدا مدل سه بعدی قطعه را توسط نرم افزار های مدلسازی آماده می کنیم. پس از آن مدل فیزیکی قطعه مورد نظر را تولید می کنیم و در انتها از روی قطعه مورد نظر، قالب کامپوزیت ساخته می شود. این روش مربوط به شرایطی است که در آن نمونه قطعه مورد نظر به صورت فیزیکی وجود نداشته باشد.

اگر نمونه ای از قطعه فایبرگلاس که می تواند پره، بلید، قسمتی از بدنه، فن استک، فن بل و غیره باشد، وجود فیزیکی داشته باشد یا آسیب دیده و سوخته باشد، ابتدا نمونه قطعه فایبر را بازسازی می کنیم و پس از خشک شدن، قالب فایبرگلاس از روی نمونه بازسازی شده ساخته می شود.

قالب فایبرگلاس ساخته شده از روی نمونه پره FRP سوخته شده ایرکولر

کاربرد های مختلف محصولات FRP, GRP و کامپوزیت فایبر در صنعت

از قالب فایبرگلاس و قطعه های کامپوزیت در صنایع مختلف استفاده می شود. علت کاربرد بالای این قطعات، وزن کم، استحکام زیاد، مقاومت در مقابل رطوبت و زنگ زدن، امکان تولید قطعه های پیچیده و بزرگ مثل فن فایبرگلاس و پره توربین با قیمت قالب معقول و زمان نسبتا کوتاه نمونه سازی و ساخت قالب است. بعضی از کاربرد های قطعات فایبرگلاس در صنعت عبارت است از :

- تولید بدنه کولر صنعتی و برج خنک کننده

- تولید قالب و بدنه پره توربین با فایبر

- ساخت قطعه و قالب فایبرگلاس برای استفاده در دکوراسیون

- تولید کابین های خاص کامپوزیت

- مهندسی معکوس و تولید پره های کامپوزیت فایبر 

- تولید قطعات صنایع نظامی و خودرو

کاربردهای قطعه فایبرگلاس

فایبرگلاس و کامپوزیت در دکوراسیون داخلی، معماری و عمران

از مهمترین کاربردهای قطعات کامپوزیت و فایبرگلاس می توانیم به دکوراسیون داخلی و خارجی، ساخت نماهای خاص و کاربردهای عمرانی اشاره کنیم. برای مثال وقتی شما یک سازه با هندسه ای خاص طراحی کرده اید، برای ساختن بعضی از بخش ها ممکن است از کامپوزیت و فایبرگلاس استفاده کنید. قطعات فایبرگلاس بخاطر وزن کم، قیمت مناسب، امکان تولید در تیراژ پایین و مقاومت در برابر باد، باران، نور خورشید و تغییر درجه حرارت، یکی از بهترین گزینه ها هستند. ناگفته نماند که استفاده از نمای فایبرگلاس، بیشتر در پروژه های لوکس مسکونی و تجاری کاربرد دارد و یک کار نسبتا گران قیمت به شمار می آید. در تصویر زیر دو نمونه از نماهای ساخته شده با فایبرگلاس برای ساختمان های خاص و لاکچری را مشاهده می کنید.

شرکت آراکو آمادگی دارد با بهره گیری از متخصصین توانمند در صنعت کامپوزیت، قطعات و قالب کامپوزیت و فایبرگلاس صنعتی را به صورت سفارشی تولید کند. علاوه بر ایران ما قطعات پیچیده فایبرگلاس را برای کشورهای خاورمیانه مانند عمان، عراق، کویت، قطر، امارات و ترکیه تولید می کنیم.

اگر شما در یکی از کشورهای خاورمیانه زندگی می کنید، با تولید قطعه فایبر و کامپوزیت در ایران می توانید در هزینه های شرکت خود صرفه جویی کنید. برای کسب اطلاعات بیشتر با ما تماس بگیرید.

شرکت آراکو، محمد قربانعلی بیک

09124780268

02166561974

02166129745

آدرس سایت آراکو

کانال آپارات آموزش کولینگ تاور

طراحی، مدلسازی و ساخت قطعات فایبر گلاس

تولید و فروش قالب فایبرگلاس صنعتی

مشاوره و ساخت قطعه و قالب کامپوزیت

طراحی و تولید قالب قطعات فایبرگلاس تزئینی و دکوراتیو

طراحی و ساخت قالب بلید و فن کامپوزیت 

مشاوره طراحی و ساخت قطعات فایبرگلاس

تولید قالب فایبرگلاس و کامپوزیت توربین باد

طراحی و ساخت فن استک برج خنک کن و بدنه کولینگ تاور صنعتی

نمونه سازی و ساخت داخل پره فن فایبرگلاس برای برج خنک کننده

ساخت قالب و نمای فایبرگلاس و کامپوزیت برای پروژه های لوکس

رسوب در پکینگ کولینگ تاور

پکینگ یا فیلینگ، به عنوان یکی از مهمترین اجزای کولینگ تاور، دو وظیفه اساسی را بر عهده دارد.

1- افزایش سطح تماس آب و هوا در برج خنک کننده

2- افزایش زمان تماس و برخورد هوا و آب در برج 

پکینگ برج خنک کننده به صورت کلی به دو نوع پکینگ فیلم کولینگ تاور و پکینگ اسپلش ضد رسوب تقسیم می شود که این دو نوع با استفاده از مشخصات هندسی و فرم خاص خود، موجب افزایش سطح تماس و نیز طولانی شدن زمان برخورد هوا و آب می گردند.

گرفتگی منافذ پکینگ و صدمه دیدن آن، جزو مهمترین عواملی است که موجب کاهش شدید راندمان و بروز مشکلاتی در عملکرد برج خنک کنننده صنعتی می گردد. گرفتگی فیلینگ بیشتر در حالتی رخ می دهد که پکینگ برج خنک کن از نوع فیلم باشند.

 

تاثیر وضعیت آب در بسته شدن منافذ پکینگ

دلیل اصلی گرفتگی پکینگ، در نظر نگرفتن شرایط آب کولینگ تاور و میزان سختی آب(Water TH and TDS) در زمان انتخاب و خرید برج خنک کننده می باشد. همانگونه که در مطالب پیشین ذکر گردید، آب کولینگ در موارد فراوانی دارای سختی TH بالا است و یا به دلیل نشتی برخی ناخالصی ها مانند روغن، شرایط آب ایده آل نمی باشد.

در این موارد باید در زمان خرید و انتخاب برج خنک کن، حتما درخواست پکینگ های جایگزین فیلم، مانند پکینگ اسپلش از تامین کننده داشت. در صورت عدم توجه به این مساله، پس از مدتی عملکرد برج خنک کن صنعتی به دلیل گرفتگی پکینگ به شدت دچار مشکل می شود و راندمان آن کاهش می یابد.

البته باید توجه کنید که در بسیاری از موارد(بجز برج خنک کن مدور و بطری شکلBottle type cooling tower،) می توان پکینگ های موجود فیلم را با فیلینگ ضد رسوب اسپلش تعویض کنید. این مساله به بهبود عملکرد برج خنک کننده و بالا رفتن راندمان آن در طول زمان کمک زیادی می کند. با استفاده از پکینگ اسپلش ضد رسوب( (Net Splash Cooling tower filمی توانید علاوه بر اطمینان از عدم گرفتگی آنها، در بلند مدت با استفاده از واتر جت، به راحتی برج خنک کننده و پکینگ موجود در آن را تمیز کنید.

تاثیر فیلینگ پی وی سی ارزان قیمت بر کم شدن راندمان

علاوه بر رسوب، خرد شدن پکینگ فیلم جنس پی وی سی، نیز تاثیر قابل توجهی در گرفتگی برج خنک کن دارد. در این موارد به دلیل حساسیت پکینگ PVC فیلم به دما و تابش آفتاب و همچنین عمر کوتاه آن، پس از مدتی لایه های پکینگ از هم باز شده و تبدیل به ورق های ترد و شکننده خواهند شد. در این شرایط پس از برخورد آب، تکه هایی از پکینگ شکسته شده در در داخل مسیر های فیلینگ گیر می کند. این فرآیند پس از مدتی باعث گرفتگی های فراوان در پکینگ شده و راندمان عملکرد آن را کاهش می دهد. استفاده از فیلینگ اسپلش ضد رسوب از جنس پی پی (پلی پرو پیلن)PP، به خاطر انعطاف و عمر طولانی، این مشکل را نیز حل می کند.

فیلم آموزشی معرفی و آشنایی با پکینگ نت اسپلش ضد رسوب کولینگ تاور

---

طراحی،شبیه سازی و فروش برج خنک کن صنعتی

فروش پکینگ نت اسپلش آلمانی 

فروش پکینگ اسپلش PP کولینگ تاور

پکینگ فیلم برج خنک کن

بهینه سازی، شبیه سازی و افزایش راندمان برج خنک کننده

شرکت آراکو، محمد قربانعلی بیک

09124780268

02166561974

02166129745

www.araco.ir 

کانال آپارارت فیلم های آموزشی برج خنک کن

مقاله سیستم ضد رسوب ویژه برج خنک کننده - سختی گیر کولینگ تاور

مطلب تخصصی شرایط آب در کولینگ تاور

کولینگ تاور کارخانه تصفیه روغن - روغن کشی

Oil Purifying Factory Cooling Tower

روغن خوراکی یکی از پر مصرفترین اقلام در سبد کالای خانواده ها است. در کارخانه تولید و تصفیه روغن، به منظور تصفیه روغن گیاهی خوراکی باید مراحل مشخصی انجام پذیرد.

به دلیل راندمان نسبتا پایین فرآیند روغن کشی در ایران و بالا رفتن قیمت تمام شده، کارخانه های تصفیه روغن مایع، روغن خام را در اکثر موارد وارد می کنند. پس از دریافت روغن خام، فرآیندهایی فیزیکی و شیمیایی بر روی روغن صورت می پذیرد. هدف اصلی از انجام این فرآیندها، حذف مواد و ترکیبات مضر مانند پالم و تصفیه روغن می باشد.

یه صورت کلی روغن خام می تواند دارای ناخالصیهای شیمیایی مانند پالم، اسید چرب آزاد، ترکیبات صابونی، فلزات سنگین، ذرات خارجی و بسیاری از ترکیبات غیرمتعارف باشد. به همین دلیل روال تصفیه در بالا رفتن کیفیت روغن خوراکی، تاثیر قابل توجهی دارد.

روغن خام پس از رسیدن به کارخانه، ابتدا به واحد خنثی سازی می رود تا اسیدهای چرب آزاد موجود در آن، با افزودن سود به ترکیبات صابونی تبدیل شود و سپس توسط آب، از روغن جدا گردد. آب اضافی موجود در روغن توسط سیستم خلاء، تبخیر و جدا سازی می گردد.

در مرحله بعد و به منظور حذف ترکیبات رنگی و فلزات سنگین، روغن به واحد رنگبری و بلیچر ارسال می گردد.

در صورتی که تولید روغن ویژه ای در دستور کار باشد، روغن پس از مرحله رنگبری به واحد بلندینگ ارسال می گردد تا با ترکیب روغن های مختلف و افزودنی های مجاز، محصولات ویژه ای مانند روغن مخصوص سرخ کردنی تولید گردد. در شرایطی که هدف تولید روغن خالص باشد، مرحله بلندینگ حذف می گردد.

وینترایز کردن روغن(winterization)

در ادامه بر روی برخی از روغنها بویژه روغن آفتابگردان، مرحله وینترایز یا زمستانه کردن انجام می شود. با اینکار، بر اثر سرد شدن روغن، ذرات موم مانند یا ابری شکل در روغن مشاهده نمی شود و روغن کاملا شفاف خواهد بود. اگر به صورت کلی بخواهیم توضیح دهیم، در عمل وینترایز یا زمستانه کردن روغن، مولکولهایی که نقطه ذوب بالاتری دارند و در دمای کم، به جامد تبدیل می شوند، از محصول اصلی جدا خواهند شد.

مرحلۀ بعدی در صنعت روغن، مرحلۀ بی بو کردن است. در این مرحله، ترکیبات مضر روغن در اثر حرارت دیدن از روغن جدا و تبخیر می شود و روغن تصفیه شده، پس از افزودن آنتی اکسیدان مجاز، به سمت واحد بطری پرکنی مربوطه، جهت پر شدن در بطری یا قوطی فلزی ارسال شده و سپس در بسته بندیهای بزرگتر به انبار منتقل می شوند.

نقش کولینگ تاور در کارخانه تصفیه روغن

در قسمت های مختلف فرآیند تصفیه روغن نیاز به خنک کردن تجهیزات و دستگاهها وجود دارد. به همین دلیل کارخانجات تصفیه روغن و روغن کشی یکی از مصرف کنندگان اصلی برج های خنک کننده - کولینگ تاور های صنعتی می باشند.

به صورت کلی و به دلیل نشت روغن  و مخلوط شدن روغن با آب خنک کاری یکی از معضلات به وجود آمده در صنایع روغن کشی و تصفیه روغن تاثیر منفی این موارد در عملکرد برج خنک کننده یا Cooling tower است.

به همین دلیل در برج های خنک کننده صنایع روغن، بهتر است از پکینگ نت اسپلش ضد رسوب استفاده گردد تا به مرور زمان پکینگ ها دچار گرفتگی نشده و در عین حال از رشد باکتری و جلبک در کولینگ تاور جلوگیری به عمل آید.

نکته بسیار مهم دیگر در انتخاب کولینگ تاور صنایع روغن کشی و تصفیه روغن، فعالیت 24 ساعته این خطوط و تولید پیوسته در آن ها است. به همین دلیل هر گونه خرابی و عملکرد نامناسب برج خنک کننده، موجب بروز مشکلاتی در خطوط تولید شده و می تواند خسارات مالی و فنی فراوانی را به دنبال داشته باشد.

با توجه به توضیحات ارائه شده استفاده از برج خنک کننده بی کیفیت گرد (بطری شکل)، در صنعت روغن کشی و تصفیه روغن به هیچ عنوان مورد تائید نمی باشد و استفاده از کولینگ تاور های کانتر فلو مکعبی با پکینگ اسپلش ضد رسوب، به منظور بالا رفتن راندمان و جلوگیری از توقف خط تولید پیشنهاد می گردد.

همچنین باید توجه داشت که با استفاده از برج های خنک کننده با کیفیت و استفاده از پکینگ های اسپلش ضد رسوب، علاوه بر کاهش خرابی، می توان در مصرف آب و برق برج خنک کننده نیز تا حد قابل توجهی صرفه جویی کرد.

مطلب آموزشی در خصوص انواع پکینگ کولینگ تاور

مقاله سیستم ضد رسوب ویژه برج خنک کننده - سختی گیر کولینگ تاور

طراحی و تامین برج خنک کن (کولینگ تاور) صنایع روغن کشی و تسویه روغن

طراحی و تامین برج خنک کننده(کولینگ تاور) مدار بسته کارخانجات تصفیه روغن

افزایش راندمان و بهبود عملکرد Cooling tower

تامین و فروش پکینگ اسپلش ضد رسوب آلمانی از جنس PP

شرکت آراکو - محمد قربانعلی بیک

09124780268

02166129745

02166561974

www.araco.ir 

کانال آپارات ویدئو آموزشی کولینگ تاور : https://www.aparat.com/ARACo_cooling

کولینگ تاور تزریق پلاستیک

برج خنک کن برای کم کردن دمای آب دستگاه تزریق پلاستیک استفاده می شود. در قطعات پلاستیکی پس از طراحی یک محصول، قالب مورد نیاز جهت تولید آن قطعه، توسط قالب‌ساز ساخته می‌شود. قالب‌های تزریق پلاستیک عموما از فولاد یا آلومینیوم و با استفاده از فرآیند ماشین کاری و استفاده از دستگاه های سی ان سی ساخته می شوند.

فرآیند تزریق پلاستیک در تولید طیف گسترده ای از تجهیزات، از قطعات موبایل تا تجهیزات بزرگتر مانند قسمتهایی از تجهیزات داخلی خودرو، مورد استفاده قرار می گیرد.

تاریخچه پیدایش تزریق پلاستیک

در سال 1868 میلادی، جان وسلی هایتروشی برای ساخت توپ بیلیارد روش تزریق سلولوئید-Celluloid به یک قالب را ابداع نمود. وی با ارتقای سلولوئید، آن را برای فرآوری و ساخت شکل نهایی آماده ساخت. در سال 1872، جان و برادرش از اولین دستگاه تزریق پلاستیک-injection molding رونمایی کردند که در مقایسه با ماشین‌ آلات امروزی ساده و از اجزای کمتری برخوردار بود.  این دستگاه به کمک یک پیستون، مواد را از داخل سیلندری داغ به داخل قالب، تزریق می‌کرد.

با پیشرفت صنعت در گذر سال‌ها، محصولات دیگری مانند دکمه و شانه‌های جیبی با استفاده از روش تزریق پلاستیک تولید گردید. در دهه 1940، بدلیل تقاضای وسیع محصولات ارزان و انبوه در دوران جنگ جهانی دوم، تکنولوژی قالب‌های تزریق پلاستیک رشد چشمگیری را تجربه کرد.

در سال 1946، جیمز هِندری اولین دستگاه تزریق پلاستیک مارپیچی(ماردون) را اختراع و صنعت پلاستیک را دگرگون نمود. در دستگاه وی، پیستون جای خود را به مارپیچ یا ماردون داد. این ماردون مواد داخل سیلندر را پیش از تزریق، مخلوط و سپس به داخل قالب هدایت می‌کرد. بدین ترتیب، پیش از عملیات تزریق، امکان ترکیب و میکس پلاستیک رنگی یا بازیافتی با مواد اولیه، به طور کامل میسر گردید.

امروزه دستگاه‌های تزریق پلاستیک مارپیچی، در حدود 95 درصد از سهم بازار را تشکیل می‌دهند. صنعت قالب‌ تزریق پلاستیک سیر تکاملی خود را از تولید قطعات اسباب بازی تا تولید محصولات صنعتی، هوافضا، اسباب‌بازی، بسته‌بندی، خودروسازی در گذر سالیان متمادی پیموده است.

سیستم خنک کاری دستگاه تزریق پلاستیک(کولینگ تاور و چیلر)

مواد مذاب درون قالب تزریق پلاستیک پس از تماس با سطح داخلی قالب، حرارت خود را از دست خواهند داد. گرمای قالب به همراه میزان حرارت تولیدی توسط اجزای دیگر دستگاه تزریق پلاستیک، باید به روش صحیحی دفع شود.

یکی از روش های مناسب برای خنک کاری دستگاه تزریق پلاستیک، استفاده از برج خنک کننده صنعتی است. در این روش، آب گرم شده توسط قالب و سایر اجزای سیستم تزریق، توسط کولینگ تاور خنک می شود و دوباره به دستگاه باز می گردد.

باید توجه داشت در مواردی که نیاز به خنک کردن آب تا حدود 7 درجه سانتیگراد باشد، باید برای خنک کاری دستگاه تزریق پلاستیک از چیلر استفاده کرد.

به دلیل حجم بالای کار و پیوستگی تولید دستگاههای تزریق پلاستیک، استفاده از برج خنک کن صنعتی با کیفیت برای این دستگاهها توصیه می شود. در عین حال استفاده از برج های خنک کننده نامرغوب بطری شکل (گرد)، می تواند علاوه بر بروز خرابی های متعدد، به توقف تولید بیانجامد. به منظور حفظ کیفیت تولید و نیز بالا بردن عمر دستگاه تزریق پلاستیک، برج خنک کن مکعبی کانتر فلو بهترین گزینه است.

محاسبه ظرفیت برج خنک کن تزریق پلاستیک

اصولی ترین روش برای انتخاب برج خنک کننده دستگاه تزریق، طراحی بر اساس دمای آب گرم شده خروجی از دستگاه، آب سرد ورودی و دبی آب در جریان می باشد. البته در موارد بسیاری کارفرما نمی داند این اعداد را به چه صورتی باید بدست بیاورد. برای روش این مشکل می توانید با ما تماس بگیرید و از خدمات مشاوره یا بازدید استفاده نمایید.

در نظر گرفتن این نکته اهمیت ویژه ای دارد که محاسبه ظرفیت کولینگ، صرفا بر اساس تناژ دستگاه تزریق، دقت بالایی ندارد و صرفا در مواردی که هیچ اطلاعات دیگری در دست نباشد، قابل بررسی است.

با داشتن پارامتر های ذکر شده(دبی آب و دمای ورودی و خروجی) و نیز موقعیت جغرافیایی پروژه(جهت محاسبه دمای حباب مرطوب) می توان برج خنک کننده مناسب را برای دستگاه تزریق پلاستیک انتخاب نمود.

در بعضی از موارد طرحان تناژ دستگاه تزریق را با تناژ برج(تن تبرید) اشتباه میگیرند. همچنین در موقع استعلام توجه کنید که انتخاب کولینگ تاور بر اساس تن تبرید، همانگونه که در مطالب قبلی ذکر گردید، معیار غلطی است و برای کاربری صنعتی بخصوصCooling tower  دستگاه تزریق پلاستیک مناسب روش دقیقی نخواهد بود.

 

فروش برج خنک کن تزریق پلاستیک با استاندارد CE اروپا

کولینگ تاور مدار بسته دستگاه تزریق پلاستیک

طراحی و ساخت برج خنک کن و کولینگ تاور صنعتی فایبر گلاس 

فروش پکینگ ضد رسوب اسپلش برج خنک کننده از جنس PP 

شرکت آراکو - محمد قربانعلی بیک

09124780268

02166129745

02166561974

www.araco.ir 

کانال آپارات فیلم آموزشی کولینگ تاور

برج خنک کن مخصوص کوره القایی

Induction furnace fiber glass Cooling tower

انتخاب کولینگ تاور برای کوره القایی و عملیات حرارتی بسیار حساس است. دلیل اهمیت این مساله قیمت زیاد کوره ها و خطر آسیب دیدنشان در صورت خنک نشدن، است. می توان گفت کوره های الکتریکی جهت ذوب فلزات آهنی و غیر آهنی و انجام عملیات حرارتی ساخته شده و مورد استفاده قرار می گیرند. کوره های الکتریکی ذوب و عملیات حرارتی را با توجه به نحوه تبدیل انرژی الکتریکی به انرژی حرارتی می توان به سه نوع تقسیم نمود:

1. کوره مقاومتی

2. کوره قوس

3. کوره القائی

در این بخش می خواهیم به نحوه عملکرد کوره های القایی و انتخاب برج خنک کن (کولینگ تاور) مناسب برای کوره القایی بپردازیم.

مکانیزم عملکرد کوره القائی (کوره القایی چگونه کار می کند)

روش کارکرد کار کوره های القایی، بر اساس اصل القا میدان مغناطیسی است. در این کوره ها ابتدا جریان نسبتا زیادی(بیش از 1000 آمپر) با فرکانس 300 تا 10000 هرتز ایجاد می شود(درکوره های فرکانس بالا بیش از 100 کیلوهرتز می باشد). سپس این جریان به سیم پیچ کوره، اینداکتور یا کویل اعمال شده و با عبور از آن باعث ایجاد میدان مغناطیسی با همان فرکانس در وسط کویل می شود. در صورتیکه در وسط سیم پیچ کوره، جسم هادی مانندی فولاد چدن یا سایر فلزات قرار گیرد، میدان مغناطیسی ایجاد شده که باعث القا جریانهای گردابی در این اجسام خواهد شد. این جریان های القایی جسم را گرم می کند و تا حد دمای ذوب و حتی تبخیر(درکوره های Coating ) پیش می برد. کوره های القایی را با تنظیم جریان و فرکانس می توان برای کاربری های متعددی، استفاده کرد. کوره های القایی با توجه به وجود هسته، به موارد زیر طبقه بندی شده اند.

کوره القائی هسته دار

کوره القائی بدون هسته           

تقسیم بندی کوره های القائی از لحاظ فرکانس هم به صورت زیر است.

کوره های القائی با فرکانس پایین

کوره القائی با فرکانس متوسط

کوره القائی با فرکانس بالا

کوره القائی با فرکانس  مختلط

کوره القائی با فرکانس پایین

با توجه به توضیحات ارائه شده در خصوص ساختار و عملکرد کلی کوره القایی، در این بخش به بررسی اجزای آن و کولینگ تاور مناسب برای کوره القایی می پردازیم. کوره القایی از سه بخش اصلی تشکیل شده است.

بدنه کوره القایی

بدنه کوره تشکیل شده است از بوته ذوب و کویل مسی که بصورت مارپیچ در اطراف آن قرار گرفته است کویل که بصورت دو جداره ساخته میشود و در جدار دوم آب مربوط به خنک کاری (از برج خنک کن) به جریان در می آید.

بخش تغذیه و کنترل کوره القائی

این بخش مربوط به تغذیه الکتریکی کوره القایی است و متشکل از تابلوهای مدار فرمان ،ترانس و خازن های مربوطه بوده و انرژی لازم جهت ذوب را فراهم میکند. عموما تابلو برق کوره القایی توسط آب کولینگ تاور، خنک می شوند.

واحد خنک کاری و برج خنک کن کوره القایی

وظیفه اصلی کولینگ تاور کوره القایی، دفع حرارت تولید شده در کویل و تابلو های برق است. خنک کاری کویل، تابلو برق و شین ها در کوره القائی با توجه به حساسیت بسیار زیاد این تجهیز از اهمیت ویژه ای برخوردار است. به همین خاطر باید از برج های خنک کننده و کولینگ تاور های با کیفیت برای کوره های القایی استفاده کنید. استفاده از برج خنک کن بی کیفیت بطری شکل و گرد(کولینگ تاور مخروطی) در تجهیزات حساسی مانند کوره القایی بسیار خطرناک است و مت به هیچ عنوان توصیه نمی کنیم

چه نوع کولینگ تاور برای خنک کردن کوره ذوب و کوره عملیات حرارتی مناسب است؟

از آنجا که در بسیاری از موارد آب در جریان درون کوره القایی و تابلو برق ها شرایط خاصی دارد و به دلیل جلوگیری از ایجاد رسوب در مدار خنک کاری از آب مقطر در بسیاری از موارد استفاده می شود، بهترین گزینه برای کوره های القایی، برج خنک کننده و کولینگ تاور مدار بسته جریان مخالف مکعبی است. استفاده از کولینگ تاور مدار بسته در کوره القایی می تواند به عملکرد عالی سیستم و جلوگیری از تشکیل رسوب در مدار خنک کاری بیانجامد و در عین حال موجب صرفه جویی در مصرف آب خواهد شد.

البته برای کوره های القایی و الکتریکی می توانید از برج مدار باز هم استفاده کنید اما باید به شدت در مورد تعمیرات و نگهداری و وضعیت آب در گردش حساس باشید تا در مسیرهای داخل کوره رسوب تشکیل نشود. معمولا در جاهایی که از سیستم مدار باز استفاده می کنند، دستگاه ضد رسوب کولینگ تاور و یا سختی گیر رزینی بکار برده می شود تا سیستم دچار افت راندمان نشود. 

پس برج خنک کن مدار باز برای خنک کردن کوره ها قیمت ارزان تری دارد اما باید از شرکت معتبر و دارای استاندارد خریداری شود و در عین حال بهتر است از سیستم رسوب زدای لوله ها در کنار آن استفاده کنید.

کولینگ مدار بسته با کویل گالوانیزه، قیمت بیشتری دارد(حداقل 2 الی 3 برابر)، ولی اگر از تولید کننده معتبر خریداری شود، خیال شما بابت عملکرد صحیح و بی خظر کوره و تابلو ها کاملا راحت خواهد بود.

یک انتخاب دیگر برای کورهه القایی و ذوب فلزات، استفاده از کولینگ آدیاباتیک و برج خنک کننده هیبریدی است. برای مشاوره در این زمینه با ما تماس بگیرید.
 

فروش برج خنک کن (کولینگ تاور) کوره القایی استاندارد

ساخت برج خنک کننده(کولینگ تاور) مدار بسته کوره القایی 

شبیه سازی انتقال حرارت و جریان آب در کوره القایی و برج خنک کن 

مشاوره برای طراحی کولینگ تاور و خرید 

شرکت آراکو - محمد قربانعلی بیک

09124780268

02166129745

02166561974

وبسایت آراکو : www.araco.ir 

کانال آپارات فیلم آموزش برج خنک کننده: https://www.aparat.com/ARACo_cooling